2022年以來，集團公司邁入打造“億”元發(fā)展標桿的歷史新時期，塑業(yè)公司在做好存量和增量的戰(zhàn)略部署下，從智能科技自動化的對標發(fā)展思路出發(fā)，落腳于提升企業(yè)硬實力的設(shè)備改造升級，工藝技術(shù)挖潛兩項重點工作。截至2022年11月，塑業(yè)公司包裝袋產(chǎn)量完成2548萬套，實現(xiàn)利潤183萬元，再次刷新歷史最優(yōu)成績，發(fā)揮企業(yè)的凝聚合力，創(chuàng)造出塑編制造企業(yè)優(yōu)化升級的新亮點。
補齊短板 促進產(chǎn)能提速
產(chǎn)能提速，以穩(wěn)為先。塑業(yè)公司以“集聚規(guī)模，補齊短板”為總線，解決圓織工序、切縫工序兩塊關(guān)鍵區(qū)的能效提升問題。在圓織工序，以引進新機+老機換“芯”的方式，從“源”入手，增大圓織產(chǎn)能規(guī)模4%。在切縫工序，針對內(nèi)粘工藝包裝袋的產(chǎn)能掣肘，淘汰老舊設(shè)備，引進新款全自動切縫機，產(chǎn)能提升22%，實現(xiàn)規(guī)模效益提升的扎根布局。
技改發(fā)力 促進降能耗挖潛
技改發(fā)力，以創(chuàng)新為先。塑業(yè)公司從筑牢生產(chǎn)沿線，技術(shù)自主可控為總目標出發(fā)。在拉絲工序，因地制宜，對扁絲運輸車進行升級改造，在絲車上層圍邊焊接圓形鋼條，一舉攻克多年來因廠房條件限制帶來的磕碰損耗，大幅度減少圓織剝絲量、拉絲工段廢絲吸絲量，在生產(chǎn)降耗上實現(xiàn)突破。在圓織工段，進行圓鋼筘軌道改造，實現(xiàn)檢修技術(shù)的自主突破，進一步解決牽引過程中的起毛絲，扼殺飛梭安全隱患。在裁剪工段，排查難點進行氣源管線改造，消除裁剪工段布卷上輥難問題，減輕員工的勞動強度。從嚴從細用好水資源出發(fā)，分段式技改創(chuàng)新，改變原有的溫控點均用一次水降溫的方式，完成水路循環(huán)改造建設(shè)，在滿足安全生產(chǎn)的同時，年預(yù)計節(jié)水3萬噸，最終達成拉絲、圓織、內(nèi)粘、裁剪延線質(zhì)量節(jié)能的全線提升，年創(chuàng)效約40余萬元。
科技提升 促進自動化飛躍
科技續(xù)航，以新為先。塑業(yè)公司采用“外出對標學(xué)習(xí)+專家指導(dǎo)技改+自主研裝突破”三步走的方式，通過吹膜、內(nèi)粘、切縫崗位的配合協(xié)作，全線提升成功實現(xiàn)冷切技改，攻克多年未解的電熱切難題，實現(xiàn)內(nèi)粘工藝編織袋自動化生產(chǎn)的科技飛躍，年預(yù)計節(jié)約原料成本及電能42萬元。其成效瞄定安全環(huán)保，冷切技術(shù)消除該崗位3處煙氣排放點，降低操作工燙傷安全風(fēng)險。聚焦用工管理，減除傳統(tǒng)人工搓口工序，大幅度減輕勞動強度，為產(chǎn)品質(zhì)量把控及人才培育增添助力。在提升內(nèi)粘印字質(zhì)量的同時，年節(jié)約原料成本約5萬元。調(diào)整吹膜工藝配方，減少50%聚乙烯EVA投入量，年節(jié)約原料成本34萬元，冷切后節(jié)約耗電成本3萬元。
2022年，得益于集團公司智能化科技化自動化戰(zhàn)略引領(lǐng)，塑業(yè)公司在疫情緊張和安全環(huán)保形勢持續(xù)收緊，原材料市場波動難定，社會經(jīng)濟環(huán)境穩(wěn)中向緩的大環(huán)境下，闖出新的歷史成績。2023年，塑業(yè)公司將踐行黨的二十大精神，繼續(xù)保持唯實求真的踐行標準，敢為人先的創(chuàng)路精神，追求卓越的導(dǎo)向目標，聚焦關(guān)鍵技術(shù)，加快創(chuàng)新進程，實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展的新飛躍。（塑業(yè)公司 李欣）
